Dès le printemps 2020, l’idée de relocaliser en France une partie de cette production stratégique germe dans l’esprit de Nicolas Burny.

“Quand est arrivée la première vague, je me suis dit qu’on allait devoir produire des masques”, explique-t-il à Toute l’Europe.

Cet ingénieur spécialiste des textiles non-tissés crée la société Meltblo au mois de juin, après le premier confinement.

L’objectif : produire la matière première nécessaire à la fabrication des masques chirurgicaux, FFP2 et FFP3. Entre la partie bleue à l’extérieur et celle, généralement blanche, contre le visage,

"au centre, il y a une troisième couche, c’est le fameux filtre qui vient capter les bactéries".

Nommé "meltblown", ce produit provenait essentiellement d’Asie, d’Allemagne ou de Turquie.

Après avoir remporté un appel à manifestation d’intérêt (AMI) lancé par l’Etat, Nicolas Burny boucle le financement avant les fêtes de Noël. L’investissement représente plus de 4 millions d’euros, soutenu à 45 % par la Région Bourgogne-Franche-Comté via le Fonds européen de développement régional (FEDER). De quoi lancer la production sur le site de 1 300 m², situé à Brognard, près de Montbéliard. Les premières productions devraient débuter la semaine du 19 avril, pour atteindre jusqu’à 500 tonnes par an ensuite.
Mais comment se projeter sur le long-terme et pérenniser cet outil de production ?

"On prépare l’après-Covid" nous fait savoir Nicolas Burny.

En-dehors de la fabrication de masques, les usages du meltblown sont multiples : pour les poches de transfusion sanguine, dans les domaines de l’automobile, de l’aéronautique ainsi que de l’acoustique. "Il a de très bonnes caractéristiques d’absorption et d’isolation phonique. On a déjà un certain nombre de demandes." Après l’arrivée de deux ingénieurs chimistes pour développer la partie recherche et développement, d’autres recrutements sont prévus dans les prochains mois.

Contenu élaboré en partenariat avec Toute l'Europe.